鋁合金壓鑄廠對(duì)于鋁合金壓鑄件主要缺陷的發(fā)現(xiàn)和防治

一．鋁合金壓鑄件表明的流痕和花紋

外觀檢查：鋁合金壓鑄件鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，有明顯可見(jiàn)的與金屬基體顏色不一樣的無(wú)方向性的紋路，無(wú)發(fā)展趨勢(shì)。

1.關(guān)于流痕的產(chǎn)生，鋁合金壓鑄廠需要注意的地方：

（1）模溫過(guò)低。

（2）澆道設(shè)計(jì)不良，內(nèi)澆口位置不良。

（3）料溫過(guò)低。

（4）填充速度低，填充時(shí)間短。

（5）澆注系統(tǒng)不合理。

（6）排氣不良。

（7）噴霧不合理。

2.花紋產(chǎn)生的原因是型腔內(nèi)涂料噴涂過(guò)多或涂料質(zhì)量較差，鋁合金壓鑄廠需要采取的解決和防止的方法：

（1）調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置。

（2）提高模溫。

（3）調(diào)整內(nèi)澆道速度及壓力。

（4）適當(dāng)?shù)倪x用涂料及調(diào)整用量。

二．網(wǎng)狀毛翅（龜裂紋）

外觀檢查：鋁合金壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨鋁合金壓鑄廠生產(chǎn)次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。

產(chǎn)生原因如下：

（1）壓鑄模具型腔表面有裂紋。

（2）壓鑄模具預(yù)熱不均勻。

鋁合金壓鑄廠需要注意的要點(diǎn)

（1）壓鑄模具要定期或壓鑄一定次數(shù)后，應(yīng)作退火處理、消除型腔內(nèi)應(yīng)力。

（2）如果型腔表面已出現(xiàn)龜裂紋，應(yīng)打磨成型表面，去掉裂紋層。

（3）鋁合金壓鑄廠在預(yù)熱壓鑄模具預(yù)熱的時(shí)候要均勻。

三．冷隔

外觀檢查：鋁合金壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開(kāi)的可能。

鋁合金壓鑄廠需要注意的地方：

（1）兩股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔合而又無(wú)夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力又很薄弱；

（2）澆注溫度或壓鑄模具溫度偏低；

（3）澆道位置不對(duì)或流路過(guò)長(zhǎng)；

（4）填充速度低。

解決和防止的方法為：

（1）適當(dāng)提高澆注溫度；

（2）提高壓射比壓縮短填充時(shí)間，提高壓射速度。

（3）改善排氣、填充條件。

四．縮陷（凹痕）

外觀檢查：鋁合金在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤(pán)碟）。

產(chǎn)生原因如下：

（1）由收縮引起

1.1鋁合金壓鑄件設(shè)計(jì)不當(dāng)壁厚差太大；

1.2澆道位置不當(dāng)；

1.3壓射比壓低，保壓時(shí)間短；

1.4壓鑄模具局部溫度過(guò)高。

（2）冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理；

（3）開(kāi)模過(guò)早；

（4）澆注溫度過(guò)高。

鋁合金壓鑄廠的應(yīng)對(duì)方法：

（1）壁厚應(yīng)均勻；

（2）厚薄過(guò)渡要緩和；

（3）正確選擇合金液導(dǎo)入位置及增加內(nèi)澆道截面積；

（4）增加壓射壓力，延長(zhǎng)保壓時(shí)間；

（5）適當(dāng)降低澆注溫度及壓鑄模溫度；

（6）對(duì)局部高溫要局部冷卻；

（7）改善排溢條件；

五．印痕

外觀檢查：鋁合金壓鑄件表面與壓鑄模具型腔表面接觸所留下的痕跡或鋁合金壓鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。

鋁合金壓鑄廠需要檢測(cè)的地方：

1、由頂出元件引起

（1）頂桿端面被磨損；

（2）頂桿調(diào)整長(zhǎng)短不一致；

（3）壓鑄模具型腔拼接部分和其他部分配合不好；

2、由拼接或活動(dòng)部分引起

（1）鑲拼部分松動(dòng)；

（2）活動(dòng)部分松動(dòng)或磨損；

（3）鋁合金壓鑄件的側(cè)壁表面，由動(dòng)、定模互相穿插的鑲件所形成。

解決和防止的方法為：

（1）頂桿長(zhǎng)短要調(diào)整到適當(dāng)位置；

（2）緊固鑲塊或其他活動(dòng)部分

（3）設(shè)計(jì)時(shí)消除尖角，配合間隙調(diào)整適合；

（4）改善鋁合金鑄件結(jié)構(gòu)使壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進(jìn)壓鑄模結(jié)構(gòu)；

六．粘附物痕跡

外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鋁合金壓鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。

產(chǎn)生的原因如下：

（1）在壓鑄模具型腔表面有金屬或非金屬殘留物；

（2）澆注時(shí)先帶進(jìn)雜質(zhì)附在型腔表面上。

解決和防止的方法為：

（1）在壓鑄前對(duì)型腔壓室及澆注系統(tǒng)要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物；

（2）對(duì)澆注的合金也要清理干凈；

（3）選擇合適的涂料，涂層要均勻。

七．分層（夾皮及剝落）

外觀檢查或破壞檢查：在鋁合金壓鑄件局部有金屬的明顯層次。

產(chǎn)生的原因如下：

（1）壓鑄模具剛性不夠在金屬液填充過(guò)程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)；

（2）在壓射過(guò)程中沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象；

（3）澆道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。

解決和防止的方法為：

（1）加強(qiáng)壓鑄模具剛度，緊固模具部件，使之穩(wěn)定；

（2）調(diào)整壓射沖頭與壓室的配合，消除爬行現(xiàn)象；

（3）合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆道。

八．摩擦燒蝕

外觀檢查：鋁合金壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面。

產(chǎn)生的原因如下：

（1）由壓鑄模具引起的內(nèi)澆道的位置方向和形狀不當(dāng)；

（2）由壓鑄工藝條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。

解決和防止的方法為：

（1）改善內(nèi)澆道的位置和方向的不善內(nèi)澆當(dāng)之處；

（2）改善冷卻條件，特別是改善金屬液沖刷劇烈部位；

（3）對(duì)燒蝕部分增加涂料；

（4）調(diào)整合金液的流速，使其不產(chǎn)生氣穴

（5）消除型（模）具上的合金粘附物。

九．沖蝕

外觀檢查：鋁合金壓鑄件局部位置有麻點(diǎn)或凸紋。

產(chǎn)生的原因如下：

（1）內(nèi)澆道位置設(shè)置不當(dāng)；

（2）冷卻條件不好。

解決和防止的方法為：

（1）內(nèi)澆道的厚度要恰當(dāng)；

（2）修改內(nèi)澆道的位置、方向和設(shè)置方法；

（3）對(duì)被沖蝕部位要加強(qiáng)冷卻。

十．裂紋

外觀檢查：將鋁合金壓鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開(kāi)呈直線或波浪線形，紋路狹小而長(zhǎng)，在外力作用下有發(fā)展趨勢(shì)。

鋁合金壓鑄件裂紋.

產(chǎn)生的原因：

(1)合金中鐵含量過(guò)高或硅含量過(guò)低；合金中有害雜質(zhì)的含量過(guò)高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過(guò)高；鋁鎂合金中含鎂量過(guò)多；

(2)留模時(shí)間過(guò)短，保壓時(shí)間短；鋁合金壓鑄件壁厚有劇烈變化之處；

(3)局部包緊力過(guò)大，頂出時(shí)受力不均。

解決和防止的方法：

(1)正確控制合金成分，在某些情況下：可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量。

(2)提高型（模）具溫度；改變鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整抽芯機(jī)構(gòu)或使推桿受力均力；

(3)加大拔模斜度，局部使用強(qiáng)力脫模劑；

(4)增加留模時(shí)間、增加保壓時(shí)間。